1. 直接焚烧

对中浓度废气处理效率高，但能耗大，运行成本高；需要辅助燃料，不经济。

2. 催化燃烧

处理效率高，能耗低，但催化剂易失活，需定期更换，运行成本高；对废气成分要求严格，含有硫、氯等元素的废气会导致催化剂中毒。

3. 活性炭吸附

吸附剂易饱和，需频繁更换，运行成本高；存在二次污染问题，活性炭再生过程中会释放VOCs。

1. 工艺原理

1. 废气收集：收集预处理、底漆、面漆、清漆、烘干等工序产生的VOCs；
2. 预处理：废气经过预处理装置，去除颗粒物和水分；
3. 催化燃烧：废气进入催化燃烧装置，在催化剂的作用下，VOCs在250-350℃下氧化分解为CO₂和H₂O；
4. RTO焚烧：催化燃烧后的废气进入RTO焚烧炉，在800-850℃下完全燃烧，确保处理效率；
5. 余热回收：焚烧产生的热量通过蓄热体回收，用于预热进气和烘干工序，降低运行成本；
6. 排放处理：处理后的废气经过烟囱排放，排放浓度≤20mg/m³。

2. 技术优势

• 处理效率高：处理效率≥99%，排放浓度≤20mg/m³，满足最新环保标准；
• 运行成本低：余热回收利用，运行成本低，适合中浓度废气处理；
• 安全可靠：采用多重安全措施，确保运行安全；
• 无二次污染：完全燃烧分解，无二次污染产生；
• 自动化程度高：全自动化控制，操作简单，维护方便。

1. 催化剂类型选择

• 贵金属催化剂：铂、钯等贵金属催化剂，催化活性高，寿命长，但价格昂贵；
• 非贵金属催化剂：过渡金属氧化物催化剂，价格便宜，但催化活性和寿命相对较低；
• 蜂窝状催化剂：表面积大，压力损失小，适合大风量废气处理。

2. 催化剂维护

• 定期检查：定期检查催化剂的活性和外观，及时发现问题；
• 定期清洗：定期清洗催化剂表面的积尘和附着物，保持催化活性；
• 温度控制：严格控制催化燃烧温度，避免温度过高导致催化剂烧结；
• 废气预处理：加强废气预处理，去除颗粒物和有害杂质，延长催化剂寿命。